Экскурсия на московское производство компонентов для сетей связи. Часть вторая. Ростелеком экскурсия


Экскурсия в Ростелеком

*во вставках интересные факты

Попал я, в конце ушедшего 2016 года, на экскурсию в Ростелеком. Долго не было времени сесть и «отчитаться», потому, могу путать термины, но суть останется.

Посетили здание, что на пересечении Воскресенской и Ломоносова.

После небольшого вступительного слова от директора Архангельского филиала РТ нас повели по центральным узлам «телефонки»

В Архангельской области функционируют 3 400 таксофонов. Семь из них в Архангельске. Ежедневно происходит обзвон всех аппаратов. Средняя работоспособность 99.2%! Наиболее популярны таксофоны в глубинке.

Hачали с помещения, в которое заходят все кабели из ваших квартир. Провода в городе идут по специальной инженерной канализации (отдельной от водоснабжения и стоков). И медные провода, и оптика заходят здесь.

В одном таком «шланге» сотни «абонентов» (см. цифры). В случае оптики — тысячи

Оброзцово-показательная соединительная муфта. В таких штуках соединяют оптиковолокно (в данном случае 18 волокон)

Показательная сварка этого самого оптического волокна. Процесс с виду не сложный, но оборудование не дешевое.

В области действуют 5 мобильных лабораторий для поиска и устранения неисправностей на межгородских кабелях. Длина кабеля (одного куска) доходит до 150 км. Современное оборудование позволяет определить место разрыва с точностью до метра!

В соседней комнате находятся компрессоры с сухим воздухом. Воздух подается в кабели с медной парой, так как последние не терпят влаги. Иначе медь будет окислятся.

Далее мы пошли на этаж выше. Тут, прямо над первым помещением (куда приходят кабели от абонентов) находится Кросс.

Здесь абонентские провода соединяются с проводами от серверов

Соединения «нового» типа

Старые соединения, по типу «скрутка» =)

ADSL кабели. Снизу к абонентам, сверху к серверам

Отдел ФСБ. На самом деле аппарат для проверки сети, функционирует

А прослушка ФСБшная, вот она. Шутка, так же оборудование для проверки линии

Красота

Помимо услуг стационарной телефонии и проводного интернета, Ростелеком предоставляет услуги цифрового ТВ. Главная фишка по сравнению с конкурентами — интерактивность, возможность записи программ по времени, покупки просмотров фильмов и т.п.

Далее нам показали и рассказали о системе электропитания здания.

В отдельном зале находится куча оборудования для обеспечения стабильного питания систем РосТелекома. Всё дублируется, есть свои дизельгенераторы. Безопасность превыше всего:

Также под помещением находится большое количество аккумуляторов, заряд которых способен обеспечить работоспособность здания в течении 6-8 часов. Периодически их разряжают на этой установке:

По потреблению электричества (суммарно всеми объектами в регионе) Ростелеком занимает 8 место в области.

Что же дальше? А собственно местный «центр управления полётами». На этаж, где он расположен, даже не ходит лифт (в целях обеспечения пропускного режима).

Раньше, всё это помещение было заставлено телефонным оборудованием, но прогресс =)

Не шалите, не «подкидывайте бомбы» по телефону. Откуда надо сразу позвонят сюда и вычислят вас.

За стеной серверная. Там вот такие шкафчики, только разные и очень много.

Сервера фирм Acatel, Ericsson, HP, Sun и др. Кстати, местный сервер SpeedTest’астоит тут. Тут же и оборудование SORM

Мониторинг состояния сетей (области). Один монитор не влез.

Телеграф. Ещё работает и спрос есть.

Недавно Ростелеком стал мобильным оператором. Виртуальным — используются сети партнера Tele2. Из интересного — тариф с бесплатными звонками на все номера (включая городские!) оператора в регионе (остальные тарифы пакетные).

Дальше… а дальше мы пошли пить чай с печенками и шоколадками (с самого верхнего фото =)), немного пообщались с местным руководством.

ГуглФото сгенерировал вот такое видео из демонстрации сварки оптики и мигания лампочек =)

P.S.: «Даже архангельские блогеры продались» — кричит добродушный читатель. Нет, всё бесплатно, никто не заставлял писать отчет =). Но если есть о чем рассказать, то почему бы и нет. Кстати, в списке тем для будущих статей у меня есть «Ростелеком и Мегафон пособники экстремизма» (осталось найти время для написания).

Оригинал

7x7-journal.ru

Экскурсия по объекту связи "Ростелеком" » Joker.YaSurgut.Ru

       Совсем недавно портал ЯСургут  посетил  уникальную пресс- экскурсию по  объектам связи «Ростелеком» в Сургуте.

       Представителям  СМИ  выдалась  возможность  увидеть  своими  глазами «мозговой  центр региона», «цех передачи данных» «подземные линии связи» и раскрыть тайны организации и внедрения замыслов системы коммуникаций обеспечивающий  округ, домашним  телефоном, интернетом и сотовой  связью.

Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"

       Очень Интересно рассказал  Владимир Ефимоч о развитие  сети  связи  в "Ростелеком" 

Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"

Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"    Центр обработки данных включает около сотни стоек для размещения серверов, сетевого и телекомуникационного оборудования, оснащенный модулями резервного питания комплекс электроснабжения, систему кондиционирования, пожаротушения и обеспечения безопасности..

Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"

     Домашний интернет от Ростелеком это высокие скорости, надежное соединение, оптимальные тарифные планы, возможность самостоятельного управления его основными параметрами.

Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"

       Сегодня общая длина построенных «Ростелекомом» в Сургуте внутригородских и внутридомовых оптических линий связи достигла 700 км

Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"

        Для строительства внутригородских и внутридомовых сетей в Сургуте «Ростелеком» использует технологию GPON (Gigabit Passive Optical Networks), которая сегодня считается одной из самых инновационных разработок и предусматривает возможность проведения оптической линии связи непосредственно в квартиру абонента.

Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"

Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"        Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"   Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"

      Интерактивное телевидение (IPTV) обеспечивает высокое качество изображения и звука, а также различные интерактивные возможности,  множество телеканалов в цифровом формате, включая каналы в HD качестве, а также широкий набор интерактивных сервисов, таких как видеопрокат, запись телепрограмм, перемотка, архив, родительский контроль и многое другое.

Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"

       Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"        Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"

          На сегодняшний день, установка домашнего городского телефона  стала быстрее и намного проще, а самое главное надежная связь, одна из основных составляющих прогрессивного человечества. Ростелеком является безусловным лидером на рынке услуг телефонной связи

Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"

          Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"       Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"

В завершении экскурсии  специалисты компании провели  мастре  клас по  сварке "оптоволокна"

Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"

         Участники  экскурсии попробовали  себя  в роли инсталлятора услуг  связи  и получили дипломы о  прохождении  мастре класа.

Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"Экскурсия по объекту связи "Ростелеком"

#ростелеком #ЯСургут #экскурсия

joker.yasurgut.ru

Экскурсия на АМТС "Ростелекома": kheystver

Что такое АМТС? Это Автоматизированная Междугородная Телефонная Станция. Она отвечает за весь процесс соединения между абонентами телефонных сетей. Именно на АМТС компании "Ростелеком" мы и отправимся в этом посте.

К слову посетим мы не только её, но и комнаты с оборудованием, отвечающим за интернет.

Наш экскурсовод. В Ростелекоме работает довольно много женщин, как следящих за оборудованием на самой АТС, так и занимающихся мониторингом региональных каналов. 

Почти все оборудование сейчас заменено на современное. В таких шкафах от Alcatel содержится оборудование, обеспечивающее работу десятков тысяч абонентских линий.

Внутри

Более старые модели состояли из таких вот плат на 16 абонентов каждая, но современное оборудование намного компактнее.

После объединения(или покупки) НСС, Ростелеком стал предоставлять услуги мобильной связи. Например домашний "мобильный" телефон. Он представляет собой обычный стационарный телефонный аппарат, но с SIM-картой. Перед тем как продать услугу, на место(обычно это сельская местность) выезжают инженеры Ростелекома и проверяют покрытие оператора.

В залах с оборудованием почти нет людей. Они в отдельном посещении занимаются удаленным мониторингом оборудования. К сожалению тут нам снимать запретили, поэтому помещение выглядит вот так.

Кросс. тут происходит коммутация сигналов от абонентов к мощностям АТС. С левой стороны - аббоненты с обычными телефонами, с правой стороны - ADSL.

На этом закончиваем с самой АТС и переходим на другой этаж, где располагается оборудование для интернета. Где-то там, в темноте, стоит последний ящик, обсдуживающие dial-up соединения. Кстати чувствуете совок?

Зал с интернет-оборудованием намного меньше, чем предыдущий зал АТС, но темноват для моей встроенной камеры.

Экскурсию ведет Алексей avb1 Богданов.

В темноте притаился тот самый СОРМ-2. На вид ничего секретного, обычный системник. И почему его все так боятся показываать?

Эта стойка отвечает за работу интернет-телевидения "Ростелекома".

С приветственным словом выступил директор саратовского филиала Ростелекома Алексей Артемьев.

А потом представители Школы ЖЖ Дарья Каракулова и Сергей Спасенников рассказали нам о том, как же нужно вести свои блоги. Но об этом с следующем посте!

Посты других участников мероприятия:

http://wasin.livejournal.com/33463.html

http://hobot-belong.livejournal.com/426328.html

http://kot-matross.livejournal.com/21336.html

http://brazilnatal.livejournal.com/1769584.html

kheystver.livejournal.com

Экскурсия на московское производство компонентов для сетей связи. Часть вторая

В предыдущей части мы рассказывали о продукции, а теперь пора заглянуть в цеха. Мы пройдемся по неожиданно высокотехнологичным зонам, заглянем в неприметные комнаты и узнаем, какие процессы лучше доверить роботам, а где никак не обойтись без людей.

На заводе более десятка различных цехов — от масштабных (литья пластмасс, металлообработки, производства железобетонных изделий) до компактных вспомогательных (ковки, фасовки).

Цех пластикового литья

Сначала мы попадаем в цех пластикового литья. Тут производятся муфты для оптических и медножильных кабелей, а также и комплектующие для кроссовых шкафов. В качестве сырья ССД использует только качественный пластик российского (Уфа, Башкирия) и зарубежного производства (крупнейшие поставщики — DuPont, LG Chem).

Для производства завод использует разные виды пластика — от обычного полиэтилена до АБС-пластиков. Это обусловлено спецификой изготавливаемых деталей. Так, например, внутренние розетки не должны гореть или давать ядовитый дым. К внешним же предъявляются повышенные требования в плане надежности и долговечности: они должны бесперебойно работать в сложных условиях с большими перепадами температур и влажности. Для каких-то деталей (например, коннекторов) важен внешний вид — в такой ситуации используется более качественный и презентабельный пластик.

Сердце цеха — корейские термопластоавтоматы, которые работают практически в автономном режиме, под наблюдением одного специалиста. Точность и качество комплектующих обеспечивают пресс-формы.

Пресс-формы

Пресс-форма — это трехмерная форма, «превращающая» расплавленный пластик в требуемую деталь. Обычно она изготавливается из высокопрочного металла и состоит из нескольких частей, которые в процессе работы перемещаются относительно друг друга.

Вот так выглядят пресс-формы для пластиковых деталей

Пресс-форма — конструктивно сложное изделие. Например, от того, насколько точно рассчитаны место и скорость подачи пластика, зависит качество итогового продукта. Если пластик будет проливаться слишком быстро, он не успеет правильно застыть, и деталь получится хрупкой. А если чересчур медленно, то застынет слишком рано и не заполнит всю форму. Кроме того, конструкция пресс-формы должна предусматривать выпуск детали без участия оператора — автоматически или с помощью толкателя.

Стоимость пресс-формы с разработкой колеблется в районе 30—50 тыс. долларов, а может доходить и до 100 тыс.

Пресс-форм требуется очень много — как мы уже видели, ассортимент муфт и других пластиковых изделий у «Стройсвязьдеталь» достаточно большой, при этом одна муфта состоит в среднем из трех-четырех пластиковых деталей, для которых тоже нужны пресс-формы.

Раньше ССД заказывала изготовление пресс-форм у сторонних компаний, на специализированных производствах. Однако такой подход себя не оправдывал: весь процесс от проектирования пресс-формы до тестирования и устранения недоработок занимал от года до полутора, и мало кто из клиентов соглашался столько ждать. Кроме того, себестоимость пресс-формы выходила достаточно большой.

В качестве альтернативы можно было бы рассмотреть поставки из Китая. Но в такой ситуации предприятие попало бы в зависимость от сложной и непредсказуемой доставки и растаможки товара. Кроме того, китайские производители не готовы работать под заказчика, предпочитают штамповать массовый типовой продукт, при этом могут изменить его по собственной инициативе без привязки к ТЗ.  Наконец, китайцы часто используют не совсем качественный металл, в результате готовая пресс-форма выдерживает, например, всего 100 000 отливок, тогда как должна — миллион.

Высокотехнологичное оборудование для производства пресс-форм: экономить тут точно не стоит

Чтобы снизить временные и финансовые затраты, ССД перешла на самостоятельное изготовление пресс-форм, создав для этого специальное подсобное производство. Оно использует современные компьютерные средства моделирования, позволяющие проектировать пресс-формы, и высокотехнологичные станки с электронным управлением, позволяющие их быстро и качественно изготавливать. Ощутимые затраты на оборудования для производства пресс-форм окупаются за счет большой скорости работы и высокого качества готовой продукции. Сейчас ССД может изготавливать до пяти пресс-форм в месяц.

Производство пресс-форм обеспечивают пять аппаратов SODICK — три электроэкструзионных (проволочно-вырезных) станка и два многофункциональных центра, позволяющие вырезать с помощью резцов.

Электроэкструзионный станок

Заготовка проходит 4 стадии: сначала идет черновая, подготовительная обрезка, потом более тонкая, потом термическая, и затем уже финишная обработка.

Кстати, станки позволяют не только делать пресс-формы, но и самостоятельно изготавливать инструменты, требуемые для их обработки.

Отдел по производству пресс-форм обслуживает только потребности ССД и не сотрудничает со сторонними заказчиками. При этом он полностью загружен и зачастую работает в две смены.

Токарно-фрезеровочный и гальванический цеха

Из мира пластика переходим в мир металла. В токарно-фрезеровочном цеху делаются металлические узлы для муфт: цанги для зажима кабелей или брони. Основной для них служат трубы и прутки.

Цех гальванообработки отвечает за защиту металлических изделий. Расчетный срок службы муфты составляет 25 лет, причем предполагается работа в агрессивной среде (экстремальные температуры, перепады температуры и влажности, возможные химические воздействия). В таких условиях необработанный металл потеряет свои свойства и начнет разрушаться.

Ванны для гальванической обработки. На фото — лишь небольшая часть всех ванн, где-то четверть

Для обработки металла используются ванны со специальными реактивами. Всего их на предприятии больше 10.

Сборка муфт
Поднимаемся на второй этаж и попадаем в цех сборки оптических муфт. Тут машины уступают место людям. Сборкой муфт занимаются опытные монтажники под надзором специалистов отдела технического контроля.

Сама муфта состоит из приблизительно 40 компонентов. Практически всех их, как мы рассказывали в первой части, ССД производит самостоятельно — у сторонних компаний закупается лишь небольшая часть самых простых деталей.

Сборка — по-прежнему, ручной процесс. Слишком много различных мелких операций

Полностью собранные муфты поступают на упаковку. Здесь ничего необычного: муфты укладываются в картонные коробки, которые размещают на деревянных паллетах и заклеиваются фирменным скотчем.

Вспомогательные цеха

Из сборочного цеха переходим в небольшой цех фасовки. ССД сама не занимается производством герметиков и компаундов — их закупают у специализированных химических производств и фасуют в мелкую упаковку, которая идет вместе с изделиями для герметизации соединений на местах.

Небольшой цех фасовки герметиков

Еще одно компактное, но достаточно неожиданное помещение — собственная кузница. Интересно, что для молота предусмотрен отдельный рессорный фундамент, который позволяет сглаживать вибрацию при ковке. Кузница вполне может пригодиться при производстве сопутствующих металлоизделий. Например, простого лома.

Старая надежная, проверенная временем техника — используется редко, сбоев не дает

Или крюков, которыми монтажники открывают крышки колодцев. Ведь крюк — это не просто кусок металла. В коммуникационных колодцах скапливается метан, и используемые монтажниками предметы не должны искрить. Для этого концы крюков запрессовывают.  К слову, по простому пути часто как раз идут китайцы — они только затачивают конец крюка, и при открывании он может высечь искру.

Небольшое свинцово-паяльное отделение задействуется, например, для изготовления свинцовых оплеток для медных кабелей. Как мы рассказывали, для построения современных сетей связи в основном применяется оптоволокно, но медные кабели еще не вышли из эксплуатации и активно используются на секретных объектах.

По технологии кабель должен восстанавливаться  полностью — все слои, поэтому если он поврежден (или часть его украли), то заменять его придется целиком.

Цех металлообработки
Переходим в один из основных цехов. Здесь изготавливаются корпусные изделия, т.е. шкафы — кроссовые, уличные, антивандальные. Но при необходимости производство способно выдать любые необходимые металлические детали.

Готовые коробки. Далее — сварка и окраска

Шкафы изготавливаются в несколько этапов. Первый — раскрой, когда из стандартного металлического листа вырезаются контуры шкафа. Сам по себе раскрой — тоже искусство: нужно так сделать программу, чтобы от листа оставалось как можно меньше отходов. Это важный момент, влияющий на себестоимость.

Общий вид цеха. Слева станки для раскройки (в левом углу видно стопку металлических листов), на переднем плане — крышка отсека сгибающего робота

Слева — металлические листы, справа — станок лазерной резки.

Для раскроя используются два лазерных и два координатно-пробивных станка. Первые режут лазером, а вторые имеют револьверный барабан с инструментами, которыми и осуществляют раскрой. Лазерный станок не требует инструмента, однако работает чуть медленнее, поэтому себестоимость серийного изделия, изготавливаемого с его помощью, несколько выше.

Оператор станка раскройки

Лазерные станки в основном используются для изготовления образцов и мелкосерийного производства, а координатные — для раскройки типовых изделий. Однако на деле разница в себестоимости не очень велика, поэтому при высокой загрузке для производства используются все четыре станка.

Следующий этап — сгибание шаблона. Этим занимается полностью автономный робот и гибочные полуроботы, работающие в компании оператора, который подает раскроенную металлическую заготовку. Робот показывает на экране последовательность — что и куда подносить.

Полуроботы для сгибания заготовок. Те, кто смотрел Futurama, — вы поняли, чьи это предки

Станок сам знает, какой инструмент нужен, и переключается в необходимый режим. Но если оператор при подаче материала немного сдвинет деталь, это может повлиять на итоговый продукт: например, не сойдутся углы или не закроется дверь шкафа. Полностью автономный робот, которого приобрело предприятие, не допускает таких ошибок.

Робот состоит из мозга, глаза, сгибочного автомата и двух рук. Первая рука берет заготовку, взвешивает, показывает глазу — тот понимает, что это, подбирает нужную программу. Далее первая рука кладет деталь на промежуточный стол, откуда ее забирает другая рука и отправляет на сгибку. В робота можно загружать заготовки любого известного ему типа, даже вперемешку — он подберет для каждой правильную программу.

Полностью автономный робот для сгибания шаблонов. Слева за стойкой — подающая рука, правее ближе к центру лежат шаблоны, дальше — основная белая рука, которая подносит шаблон к сгибочному автомату.

Робот обслуживается дистанционно: в случае поломки специалисты компании-производителя проводят онлайн-диагностику, определяют тип неисправности и высылают новые детали. После замены и тестирования робот возвращается в строй.

Автономный робот настолько технологичен и быстр, что успевает выполнить свою часть работы быстрее, чем другие участки, т.е. загрузить его на 24 часа не удается.

Третий этап — сварка, он проходит в собственном сварочном цехе предприятия. Там работают два робота, у каждого из которых по два стола, на которые по очереди выкладываются заготовки шкафа. Пока робот варит одну, оператор снимает готовый шкаф со второго, кладет новые листы и так по кругу. Робот может варить 24 часа в сутки.

Изначально сварка осуществлялась вручную. Это было неудобно — медленно, дорого, приходилось держать большое количество постов сварки, квалифицированных сварщиков, которые, несмотря на специализацию и опыт, все равно иногда ошибались. После закупки роботов для раскроя и сгибки было решено автоматизировать и сварку. Но новые сварочные станки почему-то производили брак.

Оказалось, что из-за полуавтоматического сгиба часто появляются небольшие расхождения в заготовках. Человек это замечает и может как-то выйти из ситуации, а робот варит как есть. Чтобы минимизировать брак, предприятие приобрело сгибочного робота полного цикла, который выдает одинаковые заготовки.

Цех покраски
Собранные и сваренные шкафы поступают в покрасочный цех.

Алексей показывает, что отверстия, которые не надо закрашивать, закрываются специальными заглушками

Сначала оператор обрабатывает и закрывает те отверстия, которые не надо красить. Затем изделие ставят на конвейер, который проходит через разные камеры. В них металл обезжиривают, фосфатируют, промывают деминерализованной водой и сушат. После этого шкаф полностью готов к покраске.

Металлические заготовки по конвейеру идут на первичную обработку.

Благодаря магнитным свойствам порошок прилипает к подготовленному металлу и далее отвердевает в специальной печи. Тот, который не прилип, — падает вниз и может использоваться повторно.

Перед камерой для собственно покраски

Порошок распыляется из двухмерной формы и может не попадать на какие-то места заготовки. Эти места при необходимости вручную подкрасит оператор до отправки детали в печь.  

Изделия, которые будут использоваться на улице, проходят пять ступеней обработки. Предназначенные для внутренних помещений — три. В принципе, технология окраски не требует грунтовки, но по запросу клиента ее можно нанести.

Вот так должен быть нанесен герметик

После покраски на изделие наносится герметик. Этим тоже занимается специальный автомат. На полимеризацию уходит порядка 10 минут, после чего герметик становится упругим и хорошо уплотняет щель между дверью и корпусом шкафа. Герметик — обычный полиуретан, он бывает двух видов — для внутреннего и внешнего применения.

Окончательная сборка металлических изделий

Над цехами металлообработки и сварки располагается еще один сборочный цех. Здесь проходит финальная сборка шкафов.

Здесь устанавливают мелкие детали

А здесь — собирают шкафы и навешивают дверцы

Для повышения эффективности и организации непрерывного производства в сборочном цеху используется система «канбан». Суть в том, что для каждой детали предусмотрен свой, именной контейнер, из которого сборщик легко достает ее.

Открытые стеллажи с нужными комплектующими. Все аккуратно подписано

Специальный сотрудник контролирует количество комплектующих и при необходимости пополняет запасы.

Штамповочное отделение
По дороге заглянем в штамповочное отделение. Тут методом штамповки производятся простые и дешевые изделия: один удар — и готово.

Штамповка — это самый дешевый метод производства, поэтому он используется в тех ситуациях, когда на первый план выходит невысокая стоимость готового изделия.

Аналогичная деталь, созданная методом резки, должна была бы пройти 3-4 ступени обработки, и это, естественно, сделало бы ее дороже.

Железобетонный и арматурный цех

Производство железобетонных изделий (в основном речь идет о коммуникационных колодцах) — одно из старейших направлений деятельности ССД, существующее еще со времен СССР.  Его обеспечивают два цеха —  арматурный, в котором изготавливается каркас, и железобетонный, где делают сам колодец.

Арматурный цех

Изделия в арматурном цехе изготавливаются вручную на относительно простом оборудовании, либо с помощью автомата для 3D-нарезки, который позволяет создавать детали, изгибая их в трех измерениях.

Мощный станок, который практически мгновенно изготавливает нужную деталь сложной формы

Автомат для плазменной резки быстро и эффективно работает с металлическим листом толщиной пять и более миллиметров (функциональность станка для лазерной резки ограничена 3-миллиметровыми листами). Так, на вырезку одной крышки плазменный станок затрачивает всего шесть секунд. Для сравнения, раньше люки по одному вырезали на гильотине — и это занимало около часа.

Арматура для крышки колодцев. Правда, знакомая форма?

Производство бетона имеет свои особенности. ССД использует 2 метода. Первый — традиционный: после смешивания всех компонентов в емкость добавляется вода, и бетон приобретает текучесть. С одной стороны, без воды при традиционном производстве не обойтись, с другой стороны, вода — главный враг бетона, снижающий его характеристики.

Формы колодцев для заливки бетона. Сверху справа виден кран, который перемещает их по цеху

Форма для канализационного колодца ставится на вибростол, в нее закладывается арматура. Далее раздатчик начинает заливать бетон в форму, после чего включается вибростол, позволяя равномерно распределить бетон по форме и выпустить из него все пузырьки. Цикл повторяется до тех пор, пока весь бетон не осядет. Без вибростола при высыхании бетон будет постепенно оседать, изделие станет ниже, и поверх уже высохшего раствора придется подливать новый, что заметно снизит прочность готового продукта.

Раздатчик заливает бетон в форму. Потом короткий сеанс вибрации и добавляется еще бетон

Для удаления воды используются пропарочные камеры, которые прогревают изделие, чтобы ускорить выход влаги. Благодаря им элементы колодца уже через четыре часа готовы к использованию. Без пропарочной камеры производство одного колодца может занимать до 3 дней, что резко снижает оборачиваемость заливочных форм.

Управление пропарочными камерами

В самые «горячие» периоды колодцы зачастую прямо из пропарочной камеры грузят в машину и везут на объект.

Особое внимание уделяется контролю качества. В частности, в цеху существует своя лаборатория качества, в которую попадают отливки из каждой партии бетона. Они проверяются на прочность, соответствие температурному режиму, устойчивости к ударам и вибрациям.

Второй метод производства — холодное вибропрессование. В этом случае в формы засыпается практически сухая смесь без воды. Из плюсов такой схемы — отсутствие в бетоне лишней влаги. Колодец не надо сушить, он сразу готов к установке и на выходе гораздо прочнее: если при традиционном методе бетонное кольцо должно быть толщиной 10 см, то тут та же прочность достигается при толщине 5 см.

Готовая арматура для заливки бетоном

Второе достоинство — скорость производства: она значительно выше, чем при работе традиционным методом. За смену можно изготовить до 25 колодцев, а за сутки при трехсменной работе — до 70 штук.

Установка для холодного вибропрессования. Очень высокая скорость и отличное качество, но дорого

Более тонкое бетонное кольцо, но с хорошей плотностью и прочностью

Помимо всего прочего, традиционный способ требует бригаду квалифицированных рабочих (включая крановщика), таким образом при круглосуточной работе на заводе должны быть три полноценных бригады. При использовании вибропрессования для непрерывного производства достаточно всего трех операторов, которым нужно лишь пройти быстрое обучение.

Готовые колодцы. Видно, что бетон отличается от традиционного литья. Изделия можно использовать практически сразу

Основной минус второго метода — высокая цена. Установка для вибропрессования дорогая. Кроме того, для работы используются сложные пресс-формы, в которых под давлением разные части вибрируют в разное время… Стоимость такой пресс-формы — 65-70 тысяч евро.

Форма для вибропрессования. Очень технологичная и сложная. Поэтому дорогая

Выходим наружу. На улице стоят «банки» —  большие емкости для компонентов. В них находятся две фракции щебня и два вида песка.

Традиционный промышленный пейзаж

Для работы «банки» необходимо постоянно подогревать, иначе можно не только заморозить сыпучее сырье, но и испортить оборудование. Поэтому даже если заказов нет и производство простаивает, затраты на подогрев все равно идут.

Хранение готовой продукции

Зимой открытое пространство на территории предприятия используется для хранения готовых колодцев. Эти запасы понадобятся весной и летом, когда спрос на подобные изделия резко возрастет.

Еще больше готовой продукции

Впрочем, отгрузки осуществляются и зимой.

Погрузка. Фура принадлежит компании ССД

В целом посмотреть на работу ССД было интересно. Компания сумела не просто сохранить производственную базу еще с советских времен, но и активно модернизировать и развить ее. Высокая технологичность производства, желание работать на перспективу и забота о качестве и взаимоотношениях с клиентами позволяют предприятию создавать качественные продукты, конкурентоспособные не только на внутреннем рынке.

habrahabr.ru

Экскурсия на московское производство компонентов для сетей связи. Часть вторая

В предыдущей части мы рассказывали о продукции, а теперь пора заглянуть в цеха. Мы пройдемся по неожиданно высокотехнологичным зонам, заглянем в неприметные комнаты и узнаем, какие процессы лучше доверить роботам, а где никак не обойтись без людей.

На заводе более десятка различных цехов — от масштабных (литья пластмасс, металлообработки, производства железобетонных изделий) до компактных вспомогательных (ковки, фасовки).

Цех пластикового литья

Сначала мы попадаем в цех пластикового литья. Тут производятся муфты для оптических и медножильных кабелей, а также и комплектующие для кроссовых шкафов. В качестве сырья ССД использует только качественный пластик российского (Уфа, Башкирия) и зарубежного производства (крупнейшие поставщики — DuPont, LG Chem).

Для производства завод использует разные виды пластика — от обычного полиэтилена до АБС-пластиков. Это обусловлено спецификой изготавливаемых деталей. Так, например, внутренние розетки не должны гореть или давать ядовитый дым. К внешним же предъявляются повышенные требования в плане надежности и долговечности: они должны бесперебойно работать в сложных условиях с большими перепадами температур и влажности. Для каких-то деталей (например, коннекторов) важен внешний вид — в такой ситуации используется более качественный и презентабельный пластик.

Сердце цеха — корейские термопластоавтоматы, которые работают практически в автономном режиме, под наблюдением одного специалиста. Точность и качество комплектующих обеспечивают пресс-формы.

Пресс-формы

Пресс-форма — это трехмерная форма, «превращающая» расплавленный пластик в требуемую деталь. Обычно она изготавливается из высокопрочного металла и состоит из нескольких частей, которые в процессе работы перемещаются относительно друг друга.

Вот так выглядят пресс-формы для пластиковых деталей

Пресс-форма — конструктивно сложное изделие. Например, от того, насколько точно рассчитаны место и скорость подачи пластика, зависит качество итогового продукта. Если пластик будет проливаться слишком быстро, он не успеет правильно застыть, и деталь получится хрупкой. А если чересчур медленно, то застынет слишком рано и не заполнит всю форму. Кроме того, конструкция пресс-формы должна предусматривать выпуск детали без участия оператора — автоматически или с помощью толкателя.

Стоимость пресс-формы с разработкой колеблется в районе 30—50 тыс. долларов, а может доходить и до 100 тыс.

Пресс-форм требуется очень много — как мы уже видели, ассортимент муфт и других пластиковых изделий у «Стройсвязьдеталь» достаточно большой, при этом одна муфта состоит в среднем из трех-четырех пластиковых деталей, для которых тоже нужны пресс-формы.

Раньше ССД заказывала изготовление пресс-форм у сторонних компаний, на специализированных производствах. Однако такой подход себя не оправдывал: весь процесс от проектирования пресс-формы до тестирования и устранения недоработок занимал от года до полутора, и мало кто из клиентов соглашался столько ждать. Кроме того, себестоимость пресс-формы выходила достаточно большой.

В качестве альтернативы можно было бы рассмотреть поставки из Китая. Но в такой ситуации предприятие попало бы в зависимость от сложной и непредсказуемой доставки и растаможки товара. Кроме того, китайские производители не готовы работать под заказчика, предпочитают штамповать массовый типовой продукт, при этом могут изменить его по собственной инициативе без привязки к ТЗ.  Наконец, китайцы часто используют не совсем качественный металл, в результате готовая пресс-форма выдерживает, например, всего 100 000 отливок, тогда как должна — миллион.

Высокотехнологичное оборудование для производства пресс-форм: экономить тут точно не стоит

Чтобы снизить временные и финансовые затраты, ССД перешла на самостоятельное изготовление пресс-форм, создав для этого специальное подсобное производство. Оно использует современные компьютерные средства моделирования, позволяющие проектировать пресс-формы, и высокотехнологичные станки с электронным управлением, позволяющие их быстро и качественно изготавливать. Ощутимые затраты на оборудования для производства пресс-форм окупаются за счет большой скорости работы и высокого качества готовой продукции. Сейчас ССД может изготавливать до пяти пресс-форм в месяц.

Производство пресс-форм обеспечивают пять аппаратов SODICK — три электроэкструзионных (проволочно-вырезных) станка и два многофункциональных центра, позволяющие вырезать с помощью резцов.

Электроэкструзионный станок

Заготовка проходит 4 стадии: сначала идет черновая, подготовительная обрезка, потом более тонкая, потом термическая, и затем уже финишная обработка.

Кстати, станки позволяют не только делать пресс-формы, но и самостоятельно изготавливать инструменты, требуемые для их обработки.

Отдел по производству пресс-форм обслуживает только потребности ССД и не сотрудничает со сторонними заказчиками. При этом он полностью загружен и зачастую работает в две смены.

Токарно-фрезеровочный и гальванический цеха

Из мира пластика переходим в мир металла. В токарно-фрезеровочном цеху делаются металлические узлы для муфт: цанги для зажима кабелей или брони. Основной для них служат трубы и прутки.

Цех гальванообработки отвечает за защиту металлических изделий. Расчетный срок службы муфты составляет 25 лет, причем предполагается работа в агрессивной среде (экстремальные температуры, перепады температуры и влажности, возможные химические воздействия). В таких условиях необработанный металл потеряет свои свойства и начнет разрушаться.

Ванны для гальванической обработки. На фото — лишь небольшая часть всех ванн, где-то четверть

Для обработки металла используются ванны со специальными реактивами. Всего их на предприятии больше 10.

Сборка муфт
Поднимаемся на второй этаж и попадаем в цех сборки оптических муфт. Тут машины уступают место людям. Сборкой муфт занимаются опытные монтажники под надзором специалистов отдела технического контроля.

Сама муфта состоит из приблизительно 40 компонентов. Практически всех их, как мы рассказывали в первой части, ССД производит самостоятельно — у сторонних компаний закупается лишь небольшая часть самых простых деталей.

Сборка — по-прежнему, ручной процесс. Слишком много различных мелких операций

Полностью собранные муфты поступают на упаковку. Здесь ничего необычного: муфты укладываются в картонные коробки, которые размещают на деревянных паллетах и заклеиваются фирменным скотчем.

Вспомогательные цеха

Из сборочного цеха переходим в небольшой цех фасовки. ССД сама не занимается производством герметиков и компаундов — их закупают у специализированных химических производств и фасуют в мелкую упаковку, которая идет вместе с изделиями для герметизации соединений на местах.

Небольшой цех фасовки герметиков

Еще одно компактное, но достаточно неожиданное помещение — собственная кузница. Интересно, что для молота предусмотрен отдельный рессорный фундамент, который позволяет сглаживать вибрацию при ковке. Кузница вполне может пригодиться при производстве сопутствующих металлоизделий. Например, простого лома.

Старая надежная, проверенная временем техника — используется редко, сбоев не дает

Или крюков, которыми монтажники открывают крышки колодцев. Ведь крюк — это не просто кусок металла. В коммуникационных колодцах скапливается метан, и используемые монтажниками предметы не должны искрить. Для этого концы крюков запрессовывают.  К слову, по простому пути часто как раз идут китайцы — они только затачивают конец крюка, и при открывании он может высечь искру.

Небольшое свинцово-паяльное отделение задействуется, например, для изготовления свинцовых оплеток для медных кабелей. Как мы рассказывали, для построения современных сетей связи в основном применяется оптоволокно, но медные кабели еще не вышли из эксплуатации и активно используются на секретных объектах.

По технологии кабель должен восстанавливаться  полностью — все слои, поэтому если он поврежден (или часть его украли), то заменять его придется целиком.

Цех металлообработки
Переходим в один из основных цехов. Здесь изготавливаются корпусные изделия, т.е. шкафы — кроссовые, уличные, антивандальные. Но при необходимости производство способно выдать любые необходимые металлические детали.

Готовые коробки. Далее — сварка и окраска

Шкафы изготавливаются в несколько этапов. Первый — раскрой, когда из стандартного металлического листа вырезаются контуры шкафа. Сам по себе раскрой — тоже искусство: нужно так сделать программу, чтобы от листа оставалось как можно меньше отходов. Это важный момент, влияющий на себестоимость.

Общий вид цеха. Слева станки для раскройки (в левом углу видно стопку металлических листов), на переднем плане — крышка отсека сгибающего робота

Слева — металлические листы, справа — станок лазерной резки.

Для раскроя используются два лазерных и два координатно-пробивных станка. Первые режут лазером, а вторые имеют револьверный барабан с инструментами, которыми и осуществляют раскрой. Лазерный станок не требует инструмента, однако работает чуть медленнее, поэтому себестоимость серийного изделия, изготавливаемого с его помощью, несколько выше.

Оператор станка раскройки

Лазерные станки в основном используются для изготовления образцов и мелкосерийного производства, а координатные — для раскройки типовых изделий. Однако на деле разница в себестоимости не очень велика, поэтому при высокой загрузке для производства используются все четыре станка.

Следующий этап — сгибание шаблона. Этим занимается полностью автономный робот и гибочные полуроботы, работающие в компании оператора, который подает раскроенную металлическую заготовку. Робот показывает на экране последовательность — что и куда подносить.

Полуроботы для сгибания заготовок. Те, кто смотрел Futurama, — вы поняли, чьи это предки

Станок сам знает, какой инструмент нужен, и переключается в необходимый режим. Но если оператор при подаче материала немного сдвинет деталь, это может повлиять на итоговый продукт: например, не сойдутся углы или не закроется дверь шкафа. Полностью автономный робот, которого приобрело предприятие, не допускает таких ошибок.

Робот состоит из мозга, глаза, сгибочного автомата и двух рук. Первая рука берет заготовку, взвешивает, показывает глазу — тот понимает, что это, подбирает нужную программу. Далее первая рука кладет деталь на промежуточный стол, откуда ее забирает другая рука и отправляет на сгибку. В робота можно загружать заготовки любого известного ему типа, даже вперемешку — он подберет для каждой правильную программу.

Полностью автономный робот для сгибания шаблонов. Слева за стойкой — подающая рука, правее ближе к центру лежат шаблоны, дальше — основная белая рука, которая подносит шаблон к сгибочному автомату.

Робот обслуживается дистанционно: в случае поломки специалисты компании-производителя проводят онлайн-диагностику, определяют тип неисправности и высылают новые детали. После замены и тестирования робот возвращается в строй.

Автономный робот настолько технологичен и быстр, что успевает выполнить свою часть работы быстрее, чем другие участки, т.е. загрузить его на 24 часа не удается.

Третий этап — сварка, он проходит в собственном сварочном цехе предприятия. Там работают два робота, у каждого из которых по два стола, на которые по очереди выкладываются заготовки шкафа. Пока робот варит одну, оператор снимает готовый шкаф со второго, кладет новые листы и так по кругу. Робот может варить 24 часа в сутки.

Изначально сварка осуществлялась вручную. Это было неудобно — медленно, дорого, приходилось держать большое количество постов сварки, квалифицированных сварщиков, которые, несмотря на специализацию и опыт, все равно иногда ошибались. После закупки роботов для раскроя и сгибки было решено автоматизировать и сварку. Но новые сварочные станки почему-то производили брак.

Оказалось, что из-за полуавтоматического сгиба часто появляются небольшие расхождения в заготовках. Человек это замечает и может как-то выйти из ситуации, а робот варит как есть. Чтобы минимизировать брак, предприятие приобрело сгибочного робота полного цикла, который выдает одинаковые заготовки.

Цех покраски
Собранные и сваренные шкафы поступают в покрасочный цех.

Алексей показывает, что отверстия, которые не надо закрашивать, закрываются специальными заглушками

Сначала оператор обрабатывает и закрывает те отверстия, которые не надо красить. Затем изделие ставят на конвейер, который проходит через разные камеры. В них металл обезжиривают, фосфатируют, промывают деминерализованной водой и сушат. После этого шкаф полностью готов к покраске.

Металлические заготовки по конвейеру идут на первичную обработку.

Благодаря магнитным свойствам порошок прилипает к подготовленному металлу и далее отвердевает в специальной печи. Тот, который не прилип, — падает вниз и может использоваться повторно.

Перед камерой для собственно покраски

Порошок распыляется из двухмерной формы и может не попадать на какие-то места заготовки. Эти места при необходимости вручную подкрасит оператор до отправки детали в печь.  

Изделия, которые будут использоваться на улице, проходят пять ступеней обработки. Предназначенные для внутренних помещений — три. В принципе, технология окраски не требует грунтовки, но по запросу клиента ее можно нанести.

Вот так должен быть нанесен герметик

После покраски на изделие наносится герметик. Этим тоже занимается специальный автомат. На полимеризацию уходит порядка 10 минут, после чего герметик становится упругим и хорошо уплотняет щель между дверью и корпусом шкафа. Герметик — обычный полиуретан, он бывает двух видов — для внутреннего и внешнего применения.

Окончательная сборка металлических изделий

Над цехами металлообработки и сварки располагается еще один сборочный цех. Здесь проходит финальная сборка шкафов.

Здесь устанавливают мелкие детали

А здесь — собирают шкафы и навешивают дверцы

Для повышения эффективности и организации непрерывного производства в сборочном цеху используется система «канбан». Суть в том, что для каждой детали предусмотрен свой, именной контейнер, из которого сборщик легко достает ее.

Открытые стеллажи с нужными комплектующими. Все аккуратно подписано

Специальный сотрудник контролирует количество комплектующих и при необходимости пополняет запасы.

Штамповочное отделение
По дороге заглянем в штамповочное отделение. Тут методом штамповки производятся простые и дешевые изделия: один удар — и готово.

Штамповка — это самый дешевый метод производства, поэтому он используется в тех ситуациях, когда на первый план выходит невысокая стоимость готового изделия.

Аналогичная деталь, созданная методом резки, должна была бы пройти 3-4 ступени обработки, и это, естественно, сделало бы ее дороже.

Железобетонный и арматурный цех

Производство железобетонных изделий (в основном речь идет о коммуникационных колодцах) — одно из старейших направлений деятельности ССД, существующее еще со времен СССР.  Его обеспечивают два цеха —  арматурный, в котором изготавливается каркас, и железобетонный, где делают сам колодец.

Арматурный цех

Изделия в арматурном цехе изготавливаются вручную на относительно простом оборудовании, либо с помощью автомата для 3D-нарезки, который позволяет создавать детали, изгибая их в трех измерениях.

Мощный станок, который практически мгновенно изготавливает нужную деталь сложной формы

Автомат для плазменной резки быстро и эффективно работает с металлическим листом толщиной пять и более миллиметров (функциональность станка для лазерной резки ограничена 3-миллиметровыми листами). Так, на вырезку одной крышки плазменный станок затрачивает всего шесть секунд. Для сравнения, раньше люки по одному вырезали на гильотине — и это занимало около часа.

Арматура для крышки колодцев. Правда, знакомая форма?

Производство бетона имеет свои особенности. ССД использует 2 метода. Первый — традиционный: после смешивания всех компонентов в емкость добавляется вода, и бетон приобретает текучесть. С одной стороны, без воды при традиционном производстве не обойтись, с другой стороны, вода — главный враг бетона, снижающий его характеристики.

Формы колодцев для заливки бетона. Сверху справа виден кран, который перемещает их по цеху

Форма для канализационного колодца ставится на вибростол, в нее закладывается арматура. Далее раздатчик начинает заливать бетон в форму, после чего включается вибростол, позволяя равномерно распределить бетон по форме и выпустить из него все пузырьки. Цикл повторяется до тех пор, пока весь бетон не осядет. Без вибростола при высыхании бетон будет постепенно оседать, изделие станет ниже, и поверх уже высохшего раствора придется подливать новый, что заметно снизит прочность готового продукта.

Раздатчик заливает бетон в форму. Потом короткий сеанс вибрации и добавляется еще бетон

Для удаления воды используются пропарочные камеры, которые прогревают изделие, чтобы ускорить выход влаги. Благодаря им элементы колодца уже через четыре часа готовы к использованию. Без пропарочной камеры производство одного колодца может занимать до 3 дней, что резко снижает оборачиваемость заливочных форм.

Управление пропарочными камерами

В самые «горячие» периоды колодцы зачастую прямо из пропарочной камеры грузят в машину и везут на объект.

Особое внимание уделяется контролю качества. В частности, в цеху существует своя лаборатория качества, в которую попадают отливки из каждой партии бетона. Они проверяются на прочность, соответствие температурному режиму, устойчивости к ударам и вибрациям.

Второй метод производства — холодное вибропрессование. В этом случае в формы засыпается практически сухая смесь без воды. Из плюсов такой схемы — отсутствие в бетоне лишней влаги. Колодец не надо сушить, он сразу готов к установке и на выходе гораздо прочнее: если при традиционном методе бетонное кольцо должно быть толщиной 10 см, то тут та же прочность достигается при толщине 5 см.

Готовая арматура для заливки бетоном

Второе достоинство — скорость производства: она значительно выше, чем при работе традиционным методом. За смену можно изготовить до 25 колодцев, а за сутки при трехсменной работе — до 70 штук.

Установка для холодного вибропрессования. Очень высокая скорость и отличное качество, но дорого

Более тонкое бетонное кольцо, но с хорошей плотностью и прочностью

Помимо всего прочего, традиционный способ требует бригаду квалифицированных рабочих (включая крановщика), таким образом при круглосуточной работе на заводе должны быть три полноценных бригады. При использовании вибропрессования для непрерывного производства достаточно всего трех операторов, которым нужно лишь пройти быстрое обучение.

Готовые колодцы. Видно, что бетон отличается от традиционного литья. Изделия можно использовать практически сразу

Основной минус второго метода — высокая цена. Установка для вибропрессования дорогая. Кроме того, для работы используются сложные пресс-формы, в которых под давлением разные части вибрируют в разное время… Стоимость такой пресс-формы — 65-70 тысяч евро.

Форма для вибропрессования. Очень технологичная и сложная. Поэтому дорогая

Выходим наружу. На улице стоят «банки» —  большие емкости для компонентов. В них находятся две фракции щебня и два вида песка.

Традиционный промышленный пейзаж

Для работы «банки» необходимо постоянно подогревать, иначе можно не только заморозить сыпучее сырье, но и испортить оборудование. Поэтому даже если заказов нет и производство простаивает, затраты на подогрев все равно идут.

Хранение готовой продукции

Зимой открытое пространство на территории предприятия используется для хранения готовых колодцев. Эти запасы понадобятся весной и летом, когда спрос на подобные изделия резко возрастет.

Еще больше готовой продукции

Впрочем, отгрузки осуществляются и зимой.

Погрузка. Фура принадлежит компании ССД

В целом посмотреть на работу ССД было интересно. Компания сумела не просто сохранить производственную базу еще с советских времен, но и активно модернизировать и развить ее. Высокая технологичность производства, желание работать на перспективу и забота о качестве и взаимоотношениях с клиентами позволяют предприятию создавать качественные продукты, конкурентоспособные не только на внутреннем рынке.

habr.com

как это работает. Впечатления с блог-тура "Один день с Ростелекомом": senpai_ed

Вчера в рамках блог-тура "Один день с Ростелекомом" флагман телеком-индустрии раскрыл представителям ИТ-СМИ и чебоксарским блогерам некоторые тайны, "как это работает".

Путешествие по "кухне" "Ростелекома" началось со здания на Гагарина, 20.После знакомства с "дорожной картой" пятерка пытливых чебоксарецв, увешанных фотоаппаратами, едва поспевала за "гидами" по запутанным лабиринтам помещений Зазевался - застрял среди переходов и дверей с цифровыми замками.

Началась "экскурсия" c подвала, где расположены два важных помещения - "дизельная" и "помещение для ввода кабелей".Начальник энергоучастка Матвеев Вячеслав Павлович представил нашему вниманию самый большой дизель-генератор из всех, что мне лично довелось увидеть в жизни.По его словам, такой дизель-генератор способен обеспечить непрерывную работу центра в случае с перебоем внешнего электропитания в течение целых суток. За почти 11 лет работы он ни разу не ломался, хотя использовался редко.

Начальник линейного цеха Николай Иванович Печков показал нам помещение для ввода кабелей, или сокращенно "кабельной" - места, где сходятся оптоволоконные магистрали связи по микрорайону. Такого количества и размеров оптоволоконных кабелей вряд ли где ещё удастся увидеть простому смертному.

После подвала мы поднялись в энергоцех станции. Начальник энергоцеха Матвеев Вячеслав Павлович провел нас по помещениям управления бесперебойным питанием, где установлены целые стены из шкафов, каждый из которых напоминает библиотеку, в которой вместо книг стоят "бесперебойники".

В "аккумуляторной" мне довелось увидеть второго "гиганта" электротехники за день - две группы аккумуляторных батарей длинной в большую комнату с раскрашенными в синий и красный цвета аллюминиевыми контактами шириной с руку человека. Каждая группа батарей GFM-2000Z состоит из 29 батарей с общей ёмкостью 2000 А/ч и силой тока 60В. Они без нареканий работают с 2004 года, и, в отличие от бытовых аккумуляторов тех же сотовых телефонов, все ещё обеспечивают стопроцентную отдачу.

Следующим пунктом нашей экскурсии по центру был кабинет с вроде бы двусмысленным названием "КРОСС". Конечно же, никакого отношения к спорту он не имеет. На самом деле, здесь происходит подключение абонентов к городской телефонной сети Ростелеком и осуществляется коммутация медных пар.Начальник станционного цеха Панкратов Сергей Анатольевич провел нас по просторному помещению "КРОСС", познакомил с основными его элементами и предложил понаблюдать за процессом подключения нового абонента.

С дальнего конца огромного стеллажа с контактными группами вышла девушка и ловкими, выверенными годами практики движениями, соединила с двух сторон стеллажа только ей понятные контакты - несколько среди многих тысяч. Как она сказала, такую операцию она делает регулярно по несколько раз в день в зависимости от того, сколько новых абонентов подключается. Что и куда подключать ей подсказывает "наряд", высвечивающийся на дисплее компьютера.

Затем Сергей Анатольевич пригласил нас в соседнее помещение - комнату АТС.В отличие от старых аналоговых, нынешняя АТС напоминает серверную крупного интернет-провайдера. Два ряда серверных стоек с одной стороны постоянно обдуваются невероятного размера шкафами-кулерами - несбыточной мечтой каждого заядлого геймера. Это нужно, чтобы электроника АТС не перегревалась.

Среди хитросплетения кабелей и модулей примостилась стойка, назначение которой всех сразу заинтересовало. Оказывается, тут же расположен центр приема информации со спутников ГЛОНАСС.

После знакомства с Центром продаж и обслуживания "Ростелекома" нам предстоял выезд на инсталляцию к новому клиенту на улицу Радужная. Не в обиду коллегам, но я решил проехаться в служебном "уазике" и пообщаться с инсталляторами. Старший из них по имени Владимир работает в Ростелеком уже более 20 лет и, кажется, готов к любым неожиданностям, которые могу встретиться на объекте в процессе инсталляции. А предстояло нам сначала раздобыть в ЖЭКе ключи от щитовой на этаже и чердака, где расположен коммутатор. Пока один инсталлятор бегал за ключами, второй предупредил клиента о приезде и приступил к подготовке. На этаже надо было соединить нужные контакты в запираемом ключами распределительном щите.

На чердаке предстояло такое же минутное дело - воткнуть в два разъёма соединительный сетевой кабель. Оказывается, куда и что втыкать, инсталляторам уже прописали в заранее выданной перед выездом инструкции.

Спустившись с чердака, мы прошли в спальню к новому абоненту по имени Владимир, попутно восхищаясь великолепным ремонтом и отделкой квартиры.

Установленная строителями китайская розетка новой квартиры оказалась "с подвохом". Пачкорд был плохо "обжатым" на заводе и терял сигнал.

Пришлось разъём заново "обжать", после чего соединение с сервером было установлено. Несколько минут настройки соединения при помощи нетбука, и вот уже через крохотную приставку Интерактивного ТВ на экране телевизора появилась надпись "Ростелеком". Весь процесс инсталляции занял менее 30 минут.

Распрощавшись с гостеприимным клиентом, у которого только что появились интернет и Интерактивное ТВ, мы прибыли в головное здание Филиала в Чувашской Республике ПАО "Ростелеком" на пр. Ленина, 2.В головном здании мы посетили Региональный центр управления сетями связи (РЦУСС). Экскурсию вели начальник этого центра Вера Павловна Гаврилова и начальник службы управления сетями, сервисами и информационными системами РЦУСС Толмачев Сергей Николаевич.

В РЦУСС мы посетили заставленный серверными стойками транспортный цех, непосредственно помещение РЦУСС и более скромную по размерам, в отличии от транспортного цеха, серверную сети передачи данных.

В помещении Регионального центра управления сетями связи, заставленного компьютерами, сидели две женщины. Оказывается, их присутствия более чем достаточно для управления необъятными потоками информации, проходящей через сети связи Ростелеком в Чебоксарах.

На дальней стене РЦУСС наше внимание привлекли три больших ЖК-монитора. Оказывается, тут также расположен центр мониторинга ЕГЭ в Чувашской Республике, на данный момент фактически бездействующий, но "оживающий" в горячую июньскую пору.

В переливающемся, словно новогодняя ёлка, мириадами контрольных лампочек помещении серверной сети передачи данных Ростелеком я уже был лет 15 назад, когда там ещё стоял сервер системы "Дионис" сети Х-25. Как оказалось, к сожалению или к счастью, система "Дионис" уже не функционирует... Когда-то, ещё до появления Интернет, она была центром общения всех "продвинутых" пользователей, программистов и сисадминов Чувашии. Теперь ее заменил интернет, но ностальгия по тем временам осталась...

Последним пунктом нашего удивительного телекоммуникационного путешествия оказалась... крыша. На соседнем с головным здании филиала Ростелеком в Чебоксарах, словно грибница с опятами, выросла "поляна" спутниковых тарелок.После прочтения инструкции по технике безопасности, в чем мы затем двукратно расписались, подшучивая при этом про кредиты, нас, наконец, провел на крышу Сергеев Сергей Петрович – ведущий инженер по организации эксплуатации и ремонту зданий и сооружений Отдела строительства и эксплуатации гражданских объектов. Путь на крышу предстоял по длинной вертикальной лестнице, в конце которой предстояла небольшая проверка на смелость и силовые качества. Вот, наконец, и покрытая белым светоотражательным покрытием крыша с "тарелками"! С земли тарелки казались такими маленькими, но при близком рассмотрении каждая из десятка установленных на крыше тарелок была "с ногами" выше взрослого человека.

Оказывается, именно отсюда к чувашским абонентам Интерактивного ТВ Ростелеком приходит все многообразие высококачественного цифрового телеконтента, за небольшим исключением центровых телеканалов с региональными "вставками".

Завершили увлекательное путешествия по "недрам" Ростелеком мы уютной приемной и.о. директора чебоксарского филиала Игоря Петровича Топорова.Порядком проголодавшись, журналисты и блогеры эффективно совмещали общение с поглощением угощений. Вопросов, конечно, накопилось много, но сказывалась усталость... Так что, наверное, не все, что бы хотелось, удалось "уточнить в офисе", так сказать, из первых рук. Надеюсь, Ростелеком ещё не раз пригласит нас на такие интересные мероприятия и снова удивит чудесами телекоммуникационных технологий, которые можно увидеть "в живую".

Полный фотоотчет

senpai-ed.livejournal.com


Смотрите также